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來舟入企10年，金華姑娘、舟山媳婦蔣楊英見證著舟山市7412工廠如何通過工藝革新、新品研發(fā)，成長為國家級專精特新“小巨人”企業(yè)，讓國內(nèi)每10輛乘用車中至少有7輛使用他們的緊固件產(chǎn)品，也見證著舟山制造業(yè)迸發(fā)出的創(chuàng)新大能量。

初入職“補作業(yè)”

見證企業(yè)生產(chǎn)向標(biāo)準(zhǔn)化邁進

2012年3月，蔣楊英隨舟山籍老公來到舟山。通過應(yīng)聘，模具設(shè)計與制作專業(yè)出身、寧波汽車配件行業(yè)工作三年的蔣楊英順利入職舟山市7412工廠。

舟山市7412工廠，成立于1986年6月，汽車緊固件生產(chǎn)制造是其主營業(yè)務(wù)之一。當(dāng)時的7412工廠年銷售額已近4億元，但公司緊固件產(chǎn)品的生產(chǎn)方式較為粗放簡單，有較多生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)空缺。

蔣楊英記得，當(dāng)時企業(yè)正處在生產(chǎn)工藝文件標(biāo)準(zhǔn)化建立階段，她入職后首個職位是產(chǎn)品工程部的工藝員，首項工作是圖紙轉(zhuǎn)化。

“有點像‘翻譯’。”蔣楊英解釋，客戶下達訂單，發(fā)來的圖紙是成品圖紙，描述重點是“產(chǎn)品長什么樣，需要達到什么性能”。蔣楊英負責(zé)的圖紙轉(zhuǎn)化，要將成品圖紙轉(zhuǎn)化拆解為生產(chǎn)工藝圖紙，講清楚“產(chǎn)品如何一步步生產(chǎn)出來”。

此前的成品圖紙僅有簡易版的工藝過程卡，蔣楊英與團隊一起加班加點“補作業(yè)”，共同完成了3000多個產(chǎn)品的圖紙轉(zhuǎn)化，為企業(yè)生產(chǎn)定標(biāo)準(zhǔn)明細則。

7年申請了9項專利

工藝創(chuàng)新助力企業(yè)降本增效

2013年年中，表現(xiàn)優(yōu)異的蔣楊英被提拔為工藝組組長，此后，便開始帶領(lǐng)團隊對生產(chǎn)工藝進行優(yōu)化。

適時，國內(nèi)對企業(yè)降本增效提出了新要求，7412工廠也在尋求突破。

蔣楊英鎖定生產(chǎn)工藝的革新。她拿出一枚手指般粗的螺栓。這枚螺栓周身布滿螺紋，導(dǎo)向端有個圓滑的端頭，叫圓角。工藝改進前，這枚螺栓無法一次加工成型，圓角還要委托其他企業(yè)通過車床加工，生產(chǎn)效率低，成本高，還產(chǎn)生廢料。

能否一體成型？

蔣楊英在走訪外地企業(yè)中發(fā)現(xiàn)，一般用途的螺栓有“一體成型”工藝，但因圓角“擠壓成型”的過程，受力不均，通過力的傳遞后易導(dǎo)致螺紋變形、起皮，甚至引起螺栓開裂，并不適合精度要求非常高的汽車緊固件。

“思路上先借鑒，工藝一點點改進。”經(jīng)過多次受力試驗，蔣楊英摸索出“分體鑲嵌”法：將原本一體結(jié)構(gòu)的牙板進行拆解，用分體組合鑲嵌的方式，實現(xiàn)“一體成型”技術(shù)。圓角“擠壓成型”中被傳遞的應(yīng)力減小了，對螺紋部位的擠壓就少了。

理論上可行，生產(chǎn)并非能一蹴而就。利用車間生產(chǎn)間隙，蔣楊英和車間師傅一起調(diào)試了10余次，耗時大半年，“螺栓尾部圓角由搓絲板一次成型”這一科技攻關(guān)圓滿完成，并申請了相關(guān)專利。

2018年，一股子鉆研勁的蔣楊英又將目光轉(zhuǎn)移至一枚銷釘。

蔣楊英拿來一枚中間部位刻有滾花的銷釘向記者介紹，這枚銷釘?shù)募饨呛蜐L花都需單獨的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。蔣楊英又摸索出一套創(chuàng)新工藝：讓這枚銷釘在同一塊牙板上“兩步走”，第一步在牙板前半段先設(shè)計網(wǎng)面夾持銷釘擠出尖角，第二步在牙板的后半段完成產(chǎn)品滾花和桿部整形。

產(chǎn)品工藝由原先的紅沖+機加工改冷鐓狀態(tài)，取消車加工改冷鐓一次成型，取消不必要的拋丸和清洗工序，螺栓尾部圓角由搓絲板一次成型，墊片和碗形塞由單工序模改級模……入職5年，蔣楊英就帶領(lǐng)團隊跟進完成工藝改進106項，合計為企業(yè)降本500余萬元。

2018年啟動的為期兩年的搓絲專項課題研究中，蔣楊英完成搓錐角成型、搓槽成型和自攻釘自制三大工藝改進項目，合計為企業(yè)降本117萬元/年。

7年中，蔣楊英自己在生產(chǎn)工藝創(chuàng)新中就申請了9項專利，目前已完成4項專利授權(quán)。

提前布局搶新賽道

她見證著大家庭的齊力創(chuàng)新

埋頭苦研的同時，蔣楊英也見證著7412工廠這個大家庭的創(chuàng)新能量。

2012年前后，工廠提前謀劃布局，集全廠員工之力研發(fā)出耐高溫緊固件，投產(chǎn)后立即占據(jù)了行業(yè)一半以上的市場份額。

此前，國內(nèi)使用的同類型產(chǎn)品均需國外進口，價格高昂。7412工廠率先研發(fā)成功耐高溫緊固件，不但為企業(yè)發(fā)展贏得先機，還填補了國內(nèi)多項技術(shù)空白，為汽車配件國產(chǎn)化做出了重大貢獻。

“耐高溫緊固件的開發(fā)周期長、技術(shù)難度大、研發(fā)風(fēng)險高。”蔣楊英說，它不僅是一種全新的生產(chǎn)工藝，還需要高品質(zhì)國產(chǎn)材料的支撐。為此，企業(yè)與其上游鋼廠開展深入合作，攻堅克難，最終研制出了最佳成分配比的耐熱國產(chǎn)材料。

隨著市場對舒適性和智能化需求的提高，汽車行業(yè)對零部件的要求越來越高。調(diào)節(jié)座椅時“嘎嘎”作響的齒輪軸就是其中一個零部件。

7412工廠的技術(shù)團隊啃下了這塊硬骨頭。通過“內(nèi)外齒一體成型”技術(shù)改良，讓座椅調(diào)節(jié)更安靜舒適。2021年起，齒輪軸量產(chǎn)，生產(chǎn)工藝水平國內(nèi)領(lǐng)先、國際一流。

近年來，新能源汽車異軍突起，汽車行業(yè)新賽道顯現(xiàn)。7412工廠積極開拓市場，緊跟新能源汽車的發(fā)展趨勢，研發(fā)出一系列新產(chǎn)品、新工藝、新技術(shù)，使企業(yè)的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)走向高端化，打造出了一系列具有核心競爭力的特色產(chǎn)品。另外，輕量化相關(guān)的鋁合金螺栓、超高強度螺栓、非調(diào)質(zhì)鋼螺栓等產(chǎn)學(xué)研合作項目正在積極研發(fā)中。

對企業(yè)研發(fā)日益重視

品出“幸福都是奮斗出來的”

經(jīng)過30多年的發(fā)展，現(xiàn)如今的7412工廠，為全國20多家知名汽車廠、主機廠配套生產(chǎn)高強度緊固件、非標(biāo)緊固件和異形件，產(chǎn)品品種6000余種，年開發(fā)新產(chǎn)品500余種，年銷售額已突破10億元。國內(nèi)每10輛乘用車至少有7輛使用該廠的緊固件產(chǎn)品。

創(chuàng)新不止，發(fā)展不息。2020年7月，上海大學(xué)—舟山市7412工廠高端緊固件研究院簽約并揭牌成立。

轉(zhuǎn)崗至研究院院長助理后，蔣楊英忙著帶領(lǐng)團隊積極開展戰(zhàn)略性新產(chǎn)品研發(fā)，推動與各大高校的深入產(chǎn)學(xué)研合作，通過加強對外技術(shù)交流，利用跨行業(yè)之間的相互交流、參觀學(xué)習(xí)，結(jié)合工廠需求提前進行試制研究和技術(shù)儲備，推動企業(yè)走向由客戶需求為導(dǎo)向到以行業(yè)發(fā)展為導(dǎo)向的創(chuàng)新發(fā)展之路。

如何進一步充分利用耐高溫緊固件的技術(shù)優(yōu)勢，是蔣楊英近來一直在思考的問題。隨著新能源汽車的更新?lián)Q代，耐高溫緊固件在汽車配件市場份額可能逐漸縮小，但航空、航天、高鐵、船舶等領(lǐng)域依然保持著對耐高溫緊固件的巨大需求。

“能否將我們的耐高溫緊固件市場拓展至這些行業(yè)？”蔣楊英介紹，研究院已在開展前期相關(guān)的技術(shù)儲備工作。

蔣楊英也深刻感受到舟山對企業(yè)研發(fā)的日益重視。

福感；工作上，企業(yè)